機床鑄鐵件生產(chǎn)中，導軌、工作臺等厚表面易出現(xiàn)粗大石墨組織，加工后鑄件表面粗糙而報廢。我們根據(jù)多年制造機床鑄件的經(jīng)驗，總結(jié)了機床鑄件在粘土砂、呋喃樹脂砂型、沖天爐熔煉工藝條件下產(chǎn)生粗大石墨的原因，并介紹了解決辦法。原因：結(jié)構(gòu)設(shè)計。機床鑄件由于結(jié)構(gòu)特殊，壁厚變化較大，對承載重要的導軌、臺面等壁厚變化可達正常壁厚的2倍。因此，鑄件凝固時，鑄件各部分的冷卻速度差異較大，較厚的部分冷卻速度較慢，凝固時間較長，使石墨更容易充分長大。厚石墨中的缺陷。 鑄造工藝設(shè)計。厚石墨由于澆口系統(tǒng)設(shè)計不合理、內(nèi)流道過于集中、進給冒口設(shè)置不當、導軌及厚壁件加工量過大等原因，更容易產(chǎn)生缺陷。 冶煉過程中原料選擇不當，使用高牌號生鐵或高碳廢鋼，冶煉時化學成分控制不當，造成碳當量過高，過渡鐵液造成原料竄流，高澆溫度等。此外，導軌和厚壁部件上可能會形成石墨。防止復發(fā)的措施改變結(jié)構(gòu)設(shè)計，減小鑄件壁厚差異，減少局部熱點。 鑄造工藝設(shè)計：選擇合理的鑄造工藝方案，設(shè)置澆口系統(tǒng)，使各部位冷卻速度無差異，特別是避免鐵水從厚壁件和導軌流入，保持平衡. 去除混凝過程。通過合理選擇導軌和厚壁零件的加工量，對需要進給的厚壁大型零件，采用冷鐵冷卻、局部使用焦炭砂等特殊技術(shù)手段，可以有效防止機床磨損和眼淚。加工導軌和厚部件會在石墨中產(chǎn)生粗大缺陷。 關(guān)于冶煉：原料為低碳廢鋼和低牌號生鐵，一般采用Z14、Z18，但最好采用不同產(chǎn)地的生鐵，以減少生鐵的影響。石墨粗糙度繼承了鐵。低品位再生鐵和高品位再生鐵應(yīng)分開堆放，特別是芯材再生鐵不應(yīng)與高品位再生鐵混裝，以免化學成分發(fā)生波動。為了保證一定的廢鋼量，熔煉時的熔化溫度要適當選擇。對于一般機床鑄件，鐵水出口溫度控制在1440以上，以獲得細小的石墨組織。30廢鋼添加量超過%。鐵水不僅要完全肥沃，還要防止生長和腐爛，并且必須在15分鐘內(nèi)澆注。必須在低溫下鑄造的厚大型鑄件需要使用含有鍶和鋇的長效孕育劑，與稀土硅鐵合金一起使用時效果更佳。選擇合理的化學成分。對于厚、大型機床鑄件，C、Si為上限，Mn為上限。請仔細控制澆注溫度。特別是在澆注干粘土砂時，砂型或砂箱溫度的影響不容忽視。如果溫度高，則必須降低注射溫度，以抵消箱溫對鑄件冷卻速度的影響。添加適量的錫、銻等合金元素和精制石墨等，以提高鑄件的強度和硬度。結(jié)論在特定的鑄造結(jié)構(gòu)和工藝條件下，防止厚鑄件出現(xiàn)粗大石墨缺陷，需要從冶煉方面入手，制定嚴格的冶煉工藝，并注意上述問題。也就是說，如果在冶煉過程中嚴格遵守并堅持下去，機床導軌和厚臺面石墨粗的缺陷是可以輕松解決的。